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Home Breadcrumb TrennerLean TPM Erfolge  - Lean Workshop - Lean Production als Basis für den Erfolg
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Lean Workshop - Lean Production als Basis für den Erfolg

Von Andreas Reitz

Die Durchführung eines PDCA Projektes im Rahmen der fokussierten Verbesserungen optimierte die Abläufe an einer Montagelinie und die Ergonomie nachhaltig.

Die Einführung und nachhaltige Umsetzung von Lean Production ist für viele Unternehmen ein „Muss“, um den Anforderungen des Marktes gerecht zu werden. Die Kunden fordern immer schnellere Reaktions- und kürzere Lieferzeiten bei minimal gleichbleibenden, wenn nicht reduzierten Kosten! Aus diesem Grunde entschloss sich die Kopp AG zur Einführung der schlanken Produktion in mehreren Werken. Die Ziele, die man sich setzte waren sehr anspruchsvoll, so sollten Verluste und Verschwendungen, wie: u.a. Lagerbestände, Durchlaufzeiten, Flächen und Anlageneffektivitäten um mindestens 35% - 40% optimiert werden. Der Kernansatz zur Erfüllung dieser Ziele ist die Umstellung von einem „Push –“ zu einem „Pull – System“ in der die Produktion von den Aufträgen der Kunden gesteuert wird.

Als Auftakt der Workshopaktivitäten wurden in einem Managementtraining die Führungskräfte der Werke mit den Grundlagen der Lean Production vertraut gemacht. Die Veranstaltung schloss mit einer schriftlichen Verpflichtung aller Teilnehmer auf die Ziele des Projektes. In weiteren Trainings wurde ca. 30% - 40% der Belegschaft direkt in Workshops geschult, um sie möglichst schnell zu selbstständigen, internen Trainern zu entwickeln. Darüber hinaus wurden 15 zukünftige Coaches extern trainiert. Über einen Zeitraum von 2 Jahren wurden ca. 250 – 300 Workshops durchgeführt, die anfänglich von externen Trainern geführt und dann stufenweise von den eigenen Coaches übernommen und eigenständig geleitet wurden.

An einem Bespiel soll hier der Erfolg eines Lean Workshops an einer Montagelinie dargestellt werden.


EinheitDifferenzBemerkungen
Flächeqm- 37%
UmlaufbestandStück- 114%
WegeMeter- 54%
DurchlaufzeitMin- 94%
StückzahlStück / Schicht+ 17%In der Anlaufphase
Anzahl Mitarbeiter- 25%
ProduktivitätStück / MA+ 38%
UmrüstzeitMin- 100%Rüsten im Takt
Qualität+ 6%

Der Erfolg in Zahlen, Daten und Fakten.

Nachhaltigkeit des erreichten und Eigenständigkeit der Mitarbeiter müssen durch die Führungskräfte der Werke gefordert und gefördert werden. Die gezielte Befähigung von internen Coaches ist wesentliche Voraussetzung zum dauerhaften Erfolg und zur Nachhaltigkeit. Es reicht nicht, wenn die Mitarbeiter Verbesserungen durchführen „Wollen“. und „Dürfen“! Die Frage, die sich das Management immer wieder stellen muss lautet, „Können“ unsere Mitarbeiter die Aufgabenstellung im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserungen bewältigen?

Hierbei geht es nicht nur um die fachliche Qualifikation. Vielmehr müssen die Rahmenbedingungen, wie:
  • Zeit zur Durchführung von Verbesserungen
  • Ausgebildete, lösungsorientierte Kleingruppen
  • Bereitstellen von Mitteln und die Möglichkeit zum „Probieren“.
geschaffen werden. Weitere signifikante Fragen, die u.a. ebenfalls beantwortet werden müssen, sind:
  • Woher können die Mitarbeiter erkennen, welches die aktuellen zu bearbeitenden Verluste sind?
  • Wie können Verluste quantifiziert werden?
  • Wie ist sichergestellt, dass eine direkte Rückmeldung über Erfolg oder Misserfolg erkennbar wird?

Der Verlust- und Kostenbaum ist hierbei für die Mitarbeiter / Kleingruppen und die Führungskräfte ein sehr probates Mittel, um diesen Prozess nachhaltig zu führen und Erfolge bewerten zu können.

Ein Standard Lean Workshop lässt sich wie folgt charakterisieren:

Dauer: 4 Tage

Tag 1:
  • Einführung in „Pull – Flow“
  • Ziele setzen, wie: Produktivität, Flächen, etc. optimieren
  • Aufnahme der Ist – Daten vor Ort (= an Gemba)
  • Zykluszeiten, Verschwendungen (Muda) identifizieren, Kundentakt ermitteln, etc.
Tag 2:
  • Analyse der Arbeitsabläufe
  • Aktion zur Beseitigung von Muda skizzieren
  • Schrittweise neues Layout entwickeln
  • (Grob-) Planung zur Umstellung der Linie
  • Standards zum Arbeitsablauf definieren
Tag 3:
  • Beginn des Umbaus des „äußeren“ -Bereichs ohne den Fertigungsablauf zu unterbrechen (Behälter, Betriebsmittel, etc.)
  • Aufbau der Visualisierungsmittel, wie Produktionsfortschrittstafel, Q- und Prod.- Chart, etc.)
  • Umbau des Bereichs
Tag 4:
  • Prüfen der Umstellungen
  • Training der Mitarbeiter im neuen System
  • Neuanlauf
  • Prüfen der Visualisierungen, Einhalten der Standards, Zielerreichung
  • Abschlusspräsentation
  • Dokumentation
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